電（diàn）鍍設備（bèi）電鍍技術在汽車配件（jiàn）行業的重要用途

作為（wéi）延長汽車使用壽命、改善其動力性能、提高外表裝（zhuāng）飾性能（néng）的重要手段——電鍍工藝（yì），隨著汽車工業的（de）高速（sù）發展（zhǎn），對其提出了更加（jiā）嚴格的質量要求。電鍍在汽車行業（yè）中的應用也越來越廣泛。

①減震器連杆

過去減振器連杆采用電鍍酋通硬鉻工藝，耐蝕（shí）性不（bú）能滿足要求。日前作遍采用HEEF25微裂紋鍍鉻工藝，鍍層厚度有20±5μ;與10l±3μ規格，一般要求裂（liè）紋數400一600條（tiáo）/厘米，對保證減振器連杆耐蝕性及潤滑性有積極的作（zuò）用。該工藝中電流密度對鍍鉻層的（de）微裂紋（wén）數、裂（liè）紋形態及滲氛（fēn）量都有明顯關係。一般控製在58A/dm2為仕。筒狀陽極的設計及鍍後的拋（pāo）光對質量都有（yǒu）影響（xiǎng）。

②軸瓦（wǎ）

為了防止鍍層中的Sn向（xiàng）從體熱（rè）擴散（sàn）形成脆（cuì）性相（xiàng），在大（dà）功（gōng）率發動機的軸瓦上，需要（yào）在從體上加鍍一層鎳柵，采用電鍍Pb-Sn-Cu元合金代（dài）替Pb-Sn二元合金鍍層。

③活塞、活塞環、連杆

活塞、活塞環、連杆（gǎn）是汽車發動機三人運動部件，其摩擦損失約占發動機全部損失的40-50%。減輕活（huó）塞、活塞環、連杆的重（chóng）量，改善其摩擦環境，對降低發動機振動、噪片、減少油（yóu）耗都有巨大的意義。

以往的活塞不進行任何表麵處理或隻是進行化學浸錫(形成初期磨合層):活塞環采用鍍鉻、磷（lín）化:連杆隻有連相一螺杜進行氧化處理;連（lián）杆（gǎn）上的軸瓦采用電鍍Pb-Sn二元合金及電鍍Sn處理。這些電鍍層已不能滿足現代發動機（jī）高速（sù）、高功率化、緊湊化及ECR技術發展的需要。

④進、排（pái）氣閥（fá）

進、排氣閥的摩擦損失約站（zhàn）發動機能量損失的（de）2%。減少損失的措施:縮小進、排氣閥的結構尺寸，使用輕質材料口例如采（cǎi）用欽合金（jīn）代普耐熱鋼（gāng）。工作在（zài）750℃高（gāo）溫下，又有發動機排出（chū）氣體中鱗屑的摩探，欽質（zhì）排氣閥會發生激烈的氧（yǎng）化（huà），必須進行表麵處鉀，通（tōng）常采用噴鉬、鹽浴爐滲氮處理。

最近引人注月的處理方法為等離了體滲炭處理（lǐ），該工藝對環境影響小（xiǎo），表麵形（xíng）成的TiC硬化層比耐熱（rè）鋼（gāng）鹽浴爐處理的滲轍層深50μm,硬度達（dá）到（dào）HV700.耐氧化（huà）、耐（nài）磨性，耐熱鋼氣閥一（yī）樣，處理成本（běn）比鹽浴爐（lú）處理貴一些。

⑤排氣筒、消音器

安裝在汽車底（dǐ）盤部位的排氣係統既受到路（lù）麵泥漿、砂石（shí）的衝擊等環境腐蝕，又要經受（shòu）400℃以上高溫廢（fèi）氣的衝刷和氧化腐蝕，工作環境十分惡劣。排氣係統的材料多選（xuǎn）用不鏽鋼、熱鍍鋁板。在工作（zuò）使用過程，鍍鋁板經常發生鍍層發黑、鏽蝕現象口整車耐蝕試驗40個循環有5級腐蝕發生，耐蝕性不及不鏽鋼。熱鍍鋁（lǚ）中加入矽（guī）元（yuán）索，可（kě）抑製鐵鋁合金層的生長，改善加工（gōng）性能。熱鍍鋁板的使用壽命（mìng），與鍍層的厚度、成型工藝、工作溫度有關。

⑥汽車裝飾件

現代汽車的裝飾件多采用塑料（liào）件。高檔汽車塑料裝飾電鍍件要求的耐蝕性、抗熱振性、裝飾性都是極高的。